Yağ taşınması veya yüksek yağ tüketimi: nedenler ve çözümler
Vidalı kompresörlerde yağ taşınmasının yaygın nedenleri arasında aşırı yağ doldurma, tıkalı yağ geri dönüş hattı, hasarlı veya yanlış sızdırmazlık uygulanmış separatör, düşük iç basınç, yüksek sıcaklık, minimum basınç valfi arızası veya köpüren yağ bulunur. Önce yağın nereden kaybolduğunu belirleyin.
· BOSAN
Yağ taşınması, hat filtrelerinin hızla doyması, kondensattaki yağ miktarının artması veya yağ seviyesinin sürekli düşmesi şeklinde görülebilir. Sürekli yağ eklemek yerine dış kaçakları, normal eser miktardaki yağ aerosolünü, separatör sistemi arızasını ve separatör sonrasındaki filtrelerin doymasını birbirinden ayırt edin.
Tipik Belirtiler
- Yağlayıcı seviyesi, büyük bir dış sızıntı olmadan kısa bir çalışma süresi boyunca önemli ölçüde düşer.
- Hava tankı, kurutucu veya kullanım noktası kondensatında şeffaf bir yağ filmi oluşur ve hat filtreleri hızla doygunlaşır.
- Separatör diferansiyel basıncı anormaldir, yağ dönüşü görünmez veya boşaltma sırasında yağ sisi atılır.
- Ünite uzun süre düşük basınç veya yüksek sıcaklıkta çalışır, yağlayıcı köpükler veya uyumsuz sıvılar karıştırılmıştır.
Tanı Dizisi
- Yanlış gözlem ve aşırı doldurmayı önlemek için kılavuzda belirtilen tam çalışma veya durma durumunda yağlayıcı seviyesini okuyun.
- Yağ hatlarını, soğutucuyu, filtreyi, yağ separatör tankını, mil contasını ve bağlantı yerlerini dış sızıntı için kontrol edin. Şüpheli bölgeleri temizleyin ve tekrar kontrol edin.
- Separatör diferansiyel basıncını, iç basıncı ve basma sıcaklığını kaydedin. Düşük basınç ve yüksek sıcaklık her ikisi de ayrımı bozar.
- İzolasyon ve basınç düşürme işleminden sonra, yağ geri dönüş hattını, kısıtlama deliğini, çek valfi ve görüş camını tıkanma, hasar veya yanlış takılma pozisyonu açısından kontrol edin.
- Yağ separatör elemanını yırtılma, çökme veya aşırı kullanım ömrü açısından inceleyin ve yanlış flanş contaları veya baypas yolları olup olmadığını kontrol edin. Değiştirirken doğru conta ve topraklama düzenini kullanın.
- Minimum basınç vanasının belirtilen iç basıncı sağladığını ve giriş/boşaltma kontrolünün uzun süreli anormal düşük basınç çalışmasına neden olmadığını doğrulayın.
- Yağlayıcı tipini ve servis kayıtlarını doğrulayın ve karışma, köpüklenme, emülsiyon veya oksidasyon olup olmadığını kontrol edin. Daha sonra doygun alt akış koalesans filtrelerini ve arızalı otomatik tahliyeleri inceleyin.
Düzeltici İşlemler
- Belirtilen koşul altında seviyeyi düzeltin, dış sızıntıları onarın ve çalışma saati başına ilave miktarını kaydedin.
- Yağ geri dönüş bileşenlerini temizleyin veya değiştirin ve modele uygun yağ separatör elemanını ve contaları doğru şekilde takın.
- Minimum basınç vanasını ve yük/boşta çalışma kontrolünü servis ederek normal iç basınç ve sıcaklığı geri kazandırın.
- Uyumsuz, çok köpüren veya oksitlenmiş yağlayıcı için, üreticinin sıvı ve filtre değiştirme prosedürünü takip edin ve gerekiyorsa devreyi temizleyin; doygun alt akış filtrelerini değiştirin.
Aşağıdaki Durumlarda Kompresörü Durdurun ve Nitelikli Bir Teknisyeni Arayın
- Yağ seviyesi hızla düşerse, büyük miktarda yağ atılırsa veya separatör diferansiyel basıncı sınırını aşarsa.
- Yağ separatör tankının açılması gerekiyorsa, separatör yırtılmışsa veya emniyet valfi devreye giriyorsa.
- Yağ bir gıda, eczacılık, elektronik, kaplama veya diğer hava kalitesi hassas süreçlerine ulaşırsa.
Önleme
- Belirtilen yağı kullanın; eklenen yağ miktarının, separatör diferansiyel basıncının ve yağ geri dönüş sisteminin çalışma durumunun eğilimlerini izleyin.
- Modelin gerektirdiği dahili basıncın altındaki çalışmalardan kaçının.
- Separatörün, yağ geri dönüş hattının ve minimum basınç valfinin bakımını gerçek çalışma koşullarına göre yapın.
- Sıcak ve nemli ortamlarda yağ ve koalesan filtre kontrol aralıklarını kısaltın.
Önemli Not
Bir yağ enjeksiyonlu vidalı hava kompresörü kaynağından gelen basınçlı hava yağsız hava olarak kabul edilmemelidir. Gıda, ilaç, elektronik ve benzeri işlemler, ilgili ISO 8573-1 hava saflığı sınıfına göre tasarlanmış ve test edilmiş bir sistem gerektirir.