Pressão baixa ou caudal de ar insuficiente: guia de diagnóstico completo
Baixa pressão de descarga ou fornecimento de ar insuficiente podem resultar de demanda superior à capacidade, fugas de ar, filtros entupidos, uma válvula de entrada que não abre completamente, pressão diferencial elevada no separador, falha na válvula de pressão mínima ou um sensor de pressão impreciso. Primeiro, separe os problemas do compressor dos problemas do sistema.
· BOSAN
Baixa pressão nem sempre significa que a capacidade do compressor diminuiu. Procura simultânea, fugas, queda de pressão de tratamento e armazenamento inadequado podem todos reduzir a pressão no ponto de utilização. Registar a pressão na descarga do compressor, no coletor principal e no utilizador mais remoto ao mesmo tempo.
Sintomas Típicos
- O compressor mantém-se totalmente carregado, mas a pressão do sistema não consegue atingir o ponto de ajuste.
- A pressão de descarga do compressor é normal enquanto a pressão na linha de produção é baixa.
- A pressão cai rapidamente quando o equipamento pneumático arranca e recupera quando o equipamento para.
- A entrada de ar parece restringida, a pressão diferencial do separador está elevada, as fugas são audíveis ou um alarme de pressão diferencial do filtro está ativo.
Sequência de Diagnóstico
- Confirme as unidades de pressão, os pontos de ajuste e as leituras dos sensores. Compare a pressão na saída do compressor e no reservatório com um manómetro calibrado.
- Calcule a procura simultânea real de fluxo de ar e identifique máquinas recentemente adicionadas, turnos extra ou consumidores intermitentes de alto fluxo.
- Realizar uma inspeção de decaimento de pressão ou fuga ultrassónica durante a não produção. Inspecione mangueiras, acoplamentos, drenos, válvulas, flanges e tubagens enterradas.
- Inspecione o filtro de entrada e a válvula de entrada para restrições. Verifique se a válvula de entrada atinge a posição totalmente aberta após um comando de carga.
- Leia a pressão antes e depois do separador ar/óleo ou use o valor diferencial de pressão do controlador. Um separador obstruído pode criar alta pressão interna mas baixo fornecimento de ar à rede.
- Verifique a válvula de pressão mínima, a válvula de retenção, a válvula de segurança e a tubagem de ar de controlo para ver se há fugas ou travamentos.
- Meça a pressão antes e depois dos filtros de linha, do secador e das secções longas do tubo para determinar se o equipamento de tratamento ou a tubagem subdimensionada é o responsável.
Ações Corretivas
- Reparar fugas, eliminar sopros abertos inadequados e recalcular a capacidade do compressor e do recetor a partir da procura medida.
- Substitua os elementos de entrada, separador e filtro de linha que tenham atingido limites de pressão diferencial ou de serviço.
- Repara a válvula de admissão, a válvula solenóide, a tubagem de controlo de ar, a válvula de pressão mínima e o sensor de pressão impreciso conforme necessário.
- Para perda excessiva de distribuição, elimine a margem de pressão desnecessária e otimize o tamanho do coletor, o projeto da rede em anel e a seleção do tratamento do ar, em vez de simplesmente aumentar a pressão do compressor.
Desligue o compressor e chame um técnico qualificado quando
- A pressão interna é excessiva, a pressão diferencial do separador ultrapassa o seu limite, ou a válvula de segurança atua.
- A válvula de admissão, a válvula de pressão mínima ou o sistema de separação devem ser desmontados.
- O fornecimento de ar cai subitamente, acompanhado de ruído anormal no elemento compressor ou de temperatura ou corrente anormais.
Prevenção
- Estabelecer e acompanhar os valores normais de fluxo, pressão e pressão diferencial.
- Execute um programa de deteção de fugas programado em vez de compensar as fugas com maior pressão.
- Recalcule o fluxo de pico, a capacidade de armazenamento e de tratamento antes da expansão da produção.
- Monitorize a pressão diferencial através de filtros e secadores críticos.
Nota importante
A capacidade nominal é indicada para pressão e condições de teste definidas. A comparação em campo exige referências consistentes de pressão, temperatura e medição; o tempo de enchimento do reservatório, por si só, não é um teste fiável do desempenho do elemento compressor.